Ett kundbehov resulterade i registrerat patent
En ledande global aktör hade ett problem. De behövde ett lätthanterligt totalbromsat hjul som skulle monteras i ett utrymme med minimalt byggmått. Utmaningen var att kunna nå bromsen med foten. De bad Swede-Wheel om hjälp. Resultatet blev en revolutionerande bromslösning och ett registrerat patent.
Det visade sig att Swede-Wheel behövde lösa två problem
Hans Odin, produktutvecklingschef på Swede-Wheel förklarar problemet som utvecklingsgruppen ställdes inför: ”Vi har levererat hjul till kundens vagn i flera år. Det som var nytt var att kundens kund hade utökat arbetsfunktionen för vagnen. Vagnen skulle nu även fungera som display ute i butik och med det följde nya krav. Hjulet behövde klara ett buller PIEK-test och samtidigt ha ett så lågt rullmotstånd som möjligt. Det innebar att vi inte längre kunde använda det gamla hjulet utan vi fick starta två projekt. Ett för bygeln/bromsen och ett för hjulets material.”
Materialvalet avgör hjulets egenskaper
Hans berättar att det tidigare hjulet bestod av elastiskt gummi med en hårdhet av 75° Shore A tillsammans med hårt PP. PP-material klarar inte godkännandet i PIEK-testet och det elastiska gummit har två nackdelar. Dels ger det vagnen för mycket rullmotstånd och dels tillverkas det i Asien med långa leveranstider.
Steg 1. Bromsen.
Utvecklingsgruppens erfarenhet och vilja att lösa problemet gav resultat! Bromspedalen designades i två delar som gör det enkelt att både låsa och frigöra bromsen. När man trampar på det röda fältet låser man hjulet. För att lossa bromsen behöver man bara trycka på den gröna pedalen. Som grädde på moset minimerades dessutom vridradien.
Steg 2. Hjulets material
Det nya mjukare hjulet är baserat på Swede-Wheels standard PUR/ TPU 98° Shore A. Det nya materialet klarar PIEK-testet och visar ett mycket bättre rullmotstånd än det elastiska gummit.
Investeringar som gav fördelar
Under detta projekt hade Swede-Wheel stor nytta av möjligheten att tillverka verktyg under eget tak. "Att vi har möjlighet att tillverka verktyg inhouse gav oss möjligheten att snabbt testa konceptet under arbetets gång. Kort sagt så gick ritningen från CAD direkt till verktyg och prototyp vilket ger både oss och kunden snabbt resultat”, avslutar Hans.